智能起重機大大解決汽車行業沖壓車間模具更換頑疾
發布時間:2022-04-21 17:49

汽車制造四大生產線已經部分甚至全部達到智能化生產水平,其中姣姣者是焊接和涂裝生產線,而沖壓線只能敬陪末座,因為在沖壓工藝中,不能回避的是更換模具工序。純人工干預、時間長、模具多層擺放效率低、安全事故頻發等成為這個工序的標簽。

(1)純人工干預:由于汽車模具的規格、形狀各異,且體重動輒超過30噸,所以從換模平臺到存儲區的搬運,沒有兩個或以上的操作工全程參與,根本無法安全完成;

(2)時間長:由于栓繩、檢查、跟車、卸載等繁瑣卻又必不可少的工序,導致了冗長的換模時間;

(3)模具多層存放效率低:沖壓車間作為新工廠規劃的用地“大戶”,一直是精益化生產倡導者的頭號革命對象。在沖壓區已經優化到極限之后,模具存放區的優化又存為眾矢之的。模具存放區域的面積需要縮小,與此同時模具數量和體積卻有逐年增長的趨勢,解決這個頑疾的唯一有效的辦法就是增加模具擺放的層數,提高單位面積廠房的利用率。

(4)安全事故頻發:安全事故主要集中在模具存&取工序以及搬運途中。兩層以上的存取過程,人工登高輔助必不可少,起升機構和模具重心的偏移、操作配合失誤等極易導致人員傷亡和模具損壞。當然搬運途中速度過快導致主設備和模具碰撞事故也屢見不鮮。

智能起重機,通過智能中控系統、大小車絕對值編碼自動定位、智能定位安全吊具、PLC系統控制的絕對同步起升、DPE防搖防斜拉、By-pass主動區域保護等一系列業界頂尖技術的集成,一舉攻克了困擾沖壓車間模具更換的諸多頑疾,輕松實現智能自主運行、成功縮減換模時間30%以上、實現模具三層甚至四層安全自動存取。汽車制造業由此跨過整體邁入工業4.0的最后一道坎,從智能生產升級到智能工廠,可以輕松安排全生產物流管理、人機互動、機機互動。


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